Общие проблемы качества и решения формованных изделий из композитных материалов SMC

Процесс формования композита SMC является одним из наиболее эффективных процессов формования стеклопластика и композита. Процесс формования композитов SMC имеет множество преимуществ, таких как: точный размер продукта, гладкая поверхность, хорошая повторяемость внешнего вида и размера продукта, сложная структура также может быть отлита за один раз, а вторичная обработка не должна повредить продукт.

 

Формовочное оборудование: гидравлический пресс, должен иметь

(1) Подходящие столешницы

(2) Достаточный ход

(3) Достаточное давление

(4) Разумная скорость

(5) Разумная структурная форма

 

Распространенные проблемы качества и способы их решения

Хотя процесс формования композита SMC является одним из наиболее эффективных в процессе формования стеклопластика/композита. Процесс формования композита SMC также имеет много преимуществ, таких как: точный размер продукта, гладкая поверхность, хорошая повторяемость внешнего вида и размера продукта, сложная структура также может быть отлита за один раз, а вторичная обработка не должна повредить продукт. Однако в процессе формования СМК-композитов также будут иметь место дефекты, которые в основном проявляются в следующих аспектах:

1) Недостаток материалов

Недостаток материала относится к тому факту, что детали из композитного SMC, отлитые под давлением, не полностью заполнены, а производственные детали в основном сосредоточены по краям продуктов SMC, особенно у корней и вершин углов.

Механизм и меры противодействия:

(1) После термопластификации материала SMC вязкость расплава велика, и не хватает времени, давления и объема для заполнения полости формы до завершения реакции отверждения сшивки.

(2) Время хранения композиционного формованного материала SMC слишком велико, а испарение стирола чрезмерное, что приводит к значительному снижению текучести формованного композитного материала SMC.

(3) Смоляная паста не пропитана волокнами. Во время формования смоляная паста не может привести к растеканию волокна, что приводит к нехватке материала. Самым прямым решением проблемы нехватки материалов, вызванной вышеуказанными причинами, является удаление этих формованных материалов при резке материалов.

(4) Недостаточное количество подачи приводит к нехватке материала. Решение состоит в том, чтобы соответствующим образом увеличить количество материала.

(5) Формованный материал содержит слишком много воздуха и большое количество летучих веществ. Решение состоит в том, чтобы соответствующим образом увеличить количество выхлопных газов; Соответствующим образом увеличивайте зону подачи и очищайте форму в определенное время; Соответствующим образом увеличьте давление формования.

(6) Нагнетание давления происходит слишком поздно, а формованный материал сшит и отвержден до заполнения полости формы.

(7) Если температура формы слишком высока, реакция отверждения сшивки ускоряется, и температуру следует соответствующим образом снизить.

Общие проблемы качества и решения формованных изделий из композитных материалов SMC [гидравлический пресс Чэнду Чжэнси] обмен информацией

 

2) Устьица

На поверхности продукта имеются небольшие отверстия правильной или неправильной формы, которые в основном образуются в верхней и средней тонких стенках продукта. Механизм и меры противодействия:

(1) Композитный формовочный материал SMC окружен большим количеством воздуха, содержание летучих веществ велико, а выхлоп не является гладким; Эффект утолщения материала SMC не является хорошим, и газ не может быть эффективно удален. Вышеупомянутые причины можно эффективно контролировать, увеличивая количество раз выпуска и очищая форму.

(2) Если зона кормления слишком велика, ее можно контролировать, соответствующим образом уменьшив зону кормления. На практике причиной трахомы может быть и человеческий фактор. Например, если давление будет слишком ранним, это может затруднить выпуск газа, окутанного формованным материалом, что приведет к появлению поверхностных дефектов пористости на поверхности изделия.

 

3) Деформация деформации

Основными причинами являются неравномерное отверждение формованного материала и усадка изделия после расформовки. Механизм и меры противодействия:

Во время реакции отверждения смолы химическая структура изменяется, вызывая объемную усадку, а неравномерное отверждение приводит к деформации продукта в сторону первой отвержденной стороны. Во-вторых, коэффициент теплового расширения изделия больше, чем у стальной формы. При охлаждении изделия его однонаправленная усадка больше, чем у формы. С этой целью для решения проблемы используются следующие методы:

(1) Уменьшите разницу температур между верхней и нижней формами, чтобы распределение температуры было максимально равномерным;

(2) Используйте охлаждающие приспособления для ограничения деформации;

(3) Соответствующим образом увеличьте давление формования, увеличьте структурную компактность продукта и уменьшите скорость усадки продукта;

(4) Соответствующим образом увеличьте время выдержки и устраните внутреннее напряжение.

(5) Отрегулируйте усадку материала SMC при отверждении.

 

4) Образование волдырей

Полукруглая выпуклость на поверхности затвердевшего продукта. Механизм и меры противодействия:

Возможно, отверждение материала неполное, слишком высокая местная температура или большое содержание летучих в материале, а полукруг на поверхности изделия вздувается из-за сбора воздуха между листами.

(1) Соответствующим образом увеличьте давление формования.

(2) Продлите время выдержки

(3) Уменьшите температуру формы.

(4) Уменьшите зону разгрузки.

 

5) Цвет поверхности изделия неровный.

Механизм и меры противодействия:

(1) Температура формы неравномерна, а местная температура слишком высока, поэтому температуру формы следует контролировать должным образом;

(2) Текучесть формованного материала низкая, что приводит к неравномерному распределению волокон, что обычно может привести к увеличению давления формования и увеличению текучести расплава;

(3) В процессе смешивания цветной пасты пигмент и смола не могут быть хорошо смешаны.

Фактически, формование хорошего продукта в основном определяется четырьмя элементами: прессом, материалом, формой и оператором. Поэтому хороший пресс может отлить хороший продукт, хотя это не единственное условие, оно должно быть обязательным условием.